为更好完成公司降本增效目标，针对未来主力市场趋势，工艺设备部将优化重点放在了新能源公交上。经过多轮研究商讨，顶置电池托架成为了重点优化项目。为此，交付中心以工艺设备部为主导，联合生管、技术、车间等部门共同参与项目，从计划开始到落地实施，经过六个月的奋战，最终实现单车降本近2000元、减重100kg的目标。

分工协作，打下成功基础

要完成这样一个跨部门的项目，技术与车间的参与不可或缺。早在元月，交付中心领导就召集车间与技术等相关部门中基层干部举办项目启动会，商讨项目规划，明确各部门分工。关于取消顶置电池托架的项目方向，会议要求，工艺设备部做好项目前期的相关验证工作，以及后续可能出现的焊装焊接和总装安装问题的应对方案；技术部门做好与工艺的方案对接以及CAE分析，保证骨架强度；车间需要成立工作组，配合工艺与技术完成方案试验。  

多线展开，高效作战

时不我待，启动会结束后，工艺设备部立刻进入战斗状态。为保证项目前期准备工作能顺利完成，顶部安装螺丝定位及总装平台方案、顶置电池线束布置方案同时展开。

工艺与技术立即紧锣密鼓地开展顶置电池方案的设计。取消托架后电池只能单独一块块起吊安装，十分浪费时间。因此设计人员考虑制定自动化的上下平台方案。他们与高博和云峰设备厂进行沟通对接，历时两个月终于完成物料升降方案。此外，针对螺栓数量增多，焊装焊接定位耗时较多的问题，设计制作定位样板工装，并进行多轮的验证，使得工装更符合现场的生产，提高了生产效率。

定位工装三维图

定位工装试验

为保证项目落地，早在年前工艺电器线束负责人就开始了电池线束的梳理工作。然而，车型状态复杂，电池与线束布置差异多，成为了困扰大家的难点。项目负责人决定分头行动，从电池数量出发，归纳为3种数量电池，再进行状态区分。时间来到了2月底，梳理工作接近尾声。为了保证3月份的台架试验顺利进行，负责人曾跃祺和江阿伟联合技术快速对接电池线束重新布置方案。他们加班加点，不到两周就成功输出6箱顶置电池取消托架的线束布置方案。

电池线束布置图

3月中旬顶置电池方案基本完成，工艺制作小型台架多次对方案进行试验。现场直接模拟行车进行起吊作业，记录试验结果并进行分析，最后定版电池安装及支架方案。完成台架试验后，大家也并没有放松，又开始考虑现场顶置电池吊装的位置，经过一系列的商讨与分析，最终决定在总装进线口进行作业。而此刻首批顶置电池托架优化订单——温州24台公交的投产已近在眼前。

现场台架试验

协同现场，助力项目落地

正是因为前期充足的准备，才保证了顶置电池优化项目的成功。由于取消了电池托架，温州24台公交订单总降本数万余元。当然，这样的成绩离不开所有参与人的努力与支持。由于顶盖焊接工作量增加，为保证订单交付，焊装车间一方面配合设计人员，积极参与优化改善，让焊接定位问题得到更好的解决；另一方面为保证订单交付，加班加点赶制生产。在对现场登高台进行试验时，总装温华盛与范进先积极配合工装设计人员进行调试，使平台能更好满足人员作业。为保证初期电池吊装的顺利进行，钟宏滨与李海峰时刻守候在现场，就生产过程中的问题与工艺和技术人员共同探讨，现场问题现场解决。

温州公交订单作业现场

顶置电池取消托架安装情况

虽然在项目进行中遇到了许多的困难，但顶置电池托架优化项目的所有参与人发扬着不畏艰难、超强纪律、高效作战的“负压车精神”，攻坚克难逐步推进，最终达成项目的降本目标。未来，我们还将推动更多降本优化项目的执行，不断提效率增效益，为公司高质量发展添砖加瓦。