11月8日上午，总装线投入北京公交首台样车，仅用5天的时间，样车制完成。马不停蹄，11月14日，批量99台北京公交投入制作，两周的时间，11月28日，全部北京公交订单入库完毕。通过采用订单分类管理、交叉评审等方式，快速解决生产瓶颈，践行负压车精神，总装车间再次交出答卷，又好又快完成北京公交100台6106G订单生产任务。

       分类管理  主动作为

       样车还未正式投入前，总装车间早已行动起来。为确保北京公交首台样车新技术、新材料、新工艺特殊配置状态的有效管控落地，总装线从焊装节点开始全程跟踪，牵头组织底盘、涂装、焊装、工艺和技术等部门于11月4日在车间召开样车沟通协调会议，分解技术状态，分类列项管理及跟进，针对内外装饰件，联合焊装下线前完成座椅、扶手杆、前档、内饰牛腿装饰件、假顶安装、弧度压条等关键尺寸核对工作；针对电器安装，联合技术、工艺提前比对高压线固定支架、电池托架等间距。总之，一切以保质按时交付为原则，主动作为，确保样车及后续批量车顺利安装下线。

生产联合技术、品管在现场跟进

攻克时艰、快速流转

受该批车指定的整车线束批量延误影响，为确保生产进度，后装底盘线束和总装顶棚线束安装工位双线作战昼夜兼程，全力以赴赶制订单。与此同时，由产线经理提前组织技术长、工艺员、班长，并从主线抽调多能工好手组成补装小组，利用晚上加班时间，在指定线束到货后进行补装，做到当天到货多少就补装完成多少，星夜兼程，争分夺秒挽回生产计划。抢时间，不意味着放松质量，总装车间在补装前严格执行安全质量交底培训，执行补装完成后签字，落实补装项目责任到人，为快速补装、快速流转入库奠定了坚实的基础。

此外，该批车首次采用将电机控制器、四合一、灭火器及等设备集中化高压后舱设计，为此总装B线产线经理李海峰带头，在首台样车试制中，重新梳理划分整个高压后舱作业内容，拆分为六个工序，将生产节拍由6小时/台压缩到1小时/台以内，解决了生产瓶颈，为高效完成批量订单生产做好了充分的准备。

总装B线李海峰经理组织高压后舱作业梳理

交叉评审、双线保障

除了做好前期的准备工作，在底盘、总装投入样车制作时，由产线铁三角、工艺员全程跟踪，对制作过程出现的异常、缺陷，对接相关部门人员现场逐项落实对策方案，形成管控清单，以便批量投产时进行前置确认。由于后续批量车辆安排在双线同步制作，为确保双线生产一致性，要求两线工艺员在订单分解时相互交叉核对，避免分解内容疏漏，确保两线作业人员接收同一份订单分解文件。两线铁三角在样车下线前，共同对车辆进行排查，梳理出两线生产易出现的不同点，以样车状态为标准，形成两线生产一致性管控图册，并同步更新特管表管控项目，在批量制作过程中打印成表单粘贴于车上随车流转，逐工位进行培训、签字，由交付长、技术长、班长负责稽查复核，形成闭环，又好又快确保双线生产，做到使命必达。

总装在加急赶制北京公交批量订单

       目前北京公交100台6106G已顺利交付到客户手中，生产管理部已投入到其他订单的紧张制作中，相信生产管理部协同各部门紧盯目标，做到专注、高效、可信赖，发扬负压车精神，定能圆满完成年底冲刺交付任务。