专用车事业部在10月27日晚接到核酸车，要求从14天的交期缩短为5天交车。专用车事业部领导动员各方面力量，从设计、工艺、物料供应、生产到入库各环节，提前识别风险点，落实过程管控，最终按时保质地将车交付给客户，赢得了客户的信任。

设计工艺过程质量管控：

根据客户和生产要求，及时调整图纸和技术要求共计12项。为了避免中央空调管路与吊顶板干涉，临时变更为车顶布置，提升了整车的美观度。客户要求新增传递窗门，及时联系供应商到厂测量尺寸后研究安装的工艺，攻克了漏水问题。

物料过程质量管控：

在分析客户自带、新开发物料短缺的情况下，临时调整生产流程或制作模板等方式缩短了制作周期，如在风道物料短缺的情况下，为了避免影响顶板和侧板的安装，生产和技术利用CAD软件定位，用PVC材料临时制作不超过2mm精度要求的风道模板，减少了3天的安装周期。同时，为了不影响生产，材料检验提前对物料进行分类管控，识别风险点，及时联系厂家根据图纸或实车进行物料制作并整改等方式，对于客户自带件，要求外协签订《客户装配确认书》，保证了物料的质量。

生产过程质量管控：

生产车间的木工、扪皮、机装、电器班组，全程有序分工作业，且车内车下同时制作。生产人员细致入微，提前对UPS支架和UPS的高度、柏孜门和门框的尺寸，以及隔墙门与设备尺寸进行对比及调整，确保了现场安装的可行性和质量。

在全过程质量管控中，专用车和大巴技术、工艺、生产、品管全程跟踪，边生产边检验，及时发现和反馈问题，推动技术与生产针对问题，一起分析原因，及时调整方案并整改，确保生产速度在提快的前提下，质量能够有效保证！

在本次交期紧急且物料不能按时到货等各种困难面前，专用车事业部和大巴相关部门，凝心聚力，人人都是质量守护者，从设计、工艺、物料、生产到入库进行全过程质量管控，从而铸造了金龙专用车可信赖的品质！